eh troppi fattori
dipende più che altro dalla frequenza in hertz di lavoro media della lamella unitamente alle caratteristiche del materiale impiegato.
Ora senza scomodare vetronite e similari che hanno composizioni chimiche diverse a seconda del produttore con dinamiche cinetiche difficilmente inquadrabili senza dati di carica del materiale bisogna rendersi conto che c'è carbonio e carbonio e che anche 50 lamelle dello stesso spessore ma utilizzanti una mescola di carbonio diversa daranno a loro volta una risposta differente.
Questo perchè il carbonio di base (senza la resina che lo lega per formare il classico "foglio") ha svariate forme allotropiche e ogni disposizione porta a proprietà fisiche differenti.
Basti pensare al diamante e la grafite, uno a legami multipli stretti tra atomo e atomo e l'altra con una stratificazione di vari layer che permettono lo sfaldamento del materiale stesso.
Quindi, fatto il preambolo, la cosa migliore senza scomodare calcoli riguardanti le velocità di flusso e l'onda sonica che percorre il motore in senso alterno in rapporto alla volumetria del carter bisognerebbe innanzitutto designare una lamella di durezza e superficie rapportata alle necessità del motore.
Teoricamente parlando il punto di risonanza di una lamella deve essere successivo al picco di potenza massima teorico del motore, nel momento in cui si ha lo stallo fluidodinamico del carter pompa la lamella deve essere al 100% del carico dissipabile peer la sua struttura e composizione.
Per avere un idea della vita media della lamella e della possibile durata senza impazzire basta misurare col dinamometro il carico minimo necessario a spostare la lamella sul pacco e tenerlo monitorato ogni 2-3 ore per un lasso di 40 (quindi ogni uscita circa) e annotare la costante perdita di carico della lamella quando si giunge a 3/4 del carico iniziale si è già in area di snervamento e si sta finendo nel campo della deformazione plastica irreversibile che culmina con la rottura della lamella stessa.